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水泥生产回转窑操作要领?具体步骤?要注意什
发布时间:2019-11-16

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  统一操作思想,实现回转窑均衡稳定生产,进一步降低熟料烧成热耗,充分利用低品位燃料,确保回转窑运行周期八个月以上。

  3.1保证最佳热工制度,不断优化工艺参数,确保回转窑长期优质、稳定、高产、低耗运行;

  3.4充分利用预热器气体分析仪、窑尾气体分析仪,合理搭配炉、窑用煤比例,确保燃料完全燃烧。

  3.5严禁入窑溜子及窑尾烟室高温,防止预热器各旋风筒、分解炉、窑尾烟室等部位结皮、堵塞。

  3.6保持回转窑内合理的热力强度分布,保护好窑皮和窑衬,延长窑系统运行周期;

  4.1生料入窑部分:生料由生料库底手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀分七区进入生料标准仓;经充气均化后的生料经手动闸阀、电控气动阀、电控流量阀、斜槽、入胶带斗提,喂入预热器;

  4.2 RF5/5000预热器内,生料和热气流进行热交换,在到达C4A、C4B旋风筒后进入分解炉内进行煅烧,然后进入五级旋风筒进行料气分离后,物料入窑煅烧;

  4.3 NST-1分解炉由炉体及出气管道构成,三次风管单侧倾斜入炉,物料从两个下料口入炉,分解后的物料经五级旋风筒收集后入窑煅烧;

  4.5篦冷机采用三段篦式冷却机(NC39325),冲程采用液压方式;篦床实际面积为121.2m2。窑头收尘下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经裙板输送机送入三个熟料库。冷却机高温段热风经窑头罩一部分入窑作为窑的二次风,一部分入分解炉作为三次风,冷却机中温段热风入煤磨烘干原煤;剩余的气体经电收尘除尘后排入大气中;

  4.6废气处理:预热器的高温气体经过高温风机抽吸,再经增湿塔降温后作为原料系统的烘干热源或经窑尾电收尘除尘后排入大气。

  5.2通知现场检查预热器系统,确认人孔门、清料孔是否关闭好,投球确认溜管通畅,并将各翻板阀吊起;

  5.8工艺技术员校好燃烧器的坐标及火点位置,根据工艺要求制定升温曲线通知现场插好油枪检查油路通畅,提前1小时现场开启油泵打油循环;

  6.1关闭预热器冷风挡板,关闭高温风机入口挡板,关闭窑尾系统风机挡板,启动窑尾系统风机,适当打开原料磨旁路挡板及窑尾系统风机挡板,确保窑头微负压;

  6.2现场换好油枪节流片(¢2.0mm或¢2.5mm)油枪,插好油枪,联接好油枪油管;

  6.2全开燃烧器内、外流风挡板,启动窑头一次风机,转速设定为400rpm;

  6.3全开回油阀,现场起动柴油泵(可提前打循环),待点火前两分钟关闭回油阀;

  6.3现场用火把点火,确认火点着后根据火焰形状来调整喷油量、一次风量及燃烧器内外流挡板开度;

  6.5当窑尾温度升至200~300℃时,开始加适量煤粉(1吨/小时),实行油煤混烧。注意防止喂煤后燃烧器熄火,通知现场巡检工看火,随时与操作员沟通并调整;

  6.7当窑尾温度升至350℃以上,预热器出口温度超过120℃时,关闭窑头主排风机挡板,启动窑头主排风机,关闭预热器出口挡板,保持窑尾负压0~-40Pa;

  6.8当预热器出口温度升至300℃时,启动窑尾系统风机,尽量控制高温风机出口负压,确保高温风机能拉转;

  6.9严格控制窑头负压,并确保煤粉能完全燃烧,同时防止预热器出口温度过高,当窑头罩负压低于-200Pa,逐步启动冷却机一段空气梁风机;

  6.12当篦冷机一段上积料太多时,中控启动熟料输送系统,一段篦床速度尽量低速运行或间隙运行,快度提度二次风温;

  6.13当窑尾温度达到950℃以上时,根据窑内蓄热情况,且其他条件都满足时可进行投料操作。

  6.14当回转窑喂料两分钟后,启动分解炉喂煤系统,对分解炉进行喂煤操作,喂煤量根据分解炉中部温度进行调整,中部温度不准超过870℃;

  6.15当增湿塔的出口温度达到220±20℃左右时,进行喷水操作,启动增湿塔程序之前,应对水泵、喷嘴数进行选择,在增湿塔出口温度稳定后,转入自动喷水。

  7.2当窑尾温度达到800℃以上时,通知现场启动窑慢转传动装置,进行窑连续慢转,并通知润滑班给轮带内加石墨锂基脂;

  7.3当窑内换砖5米以上时,窑尾温度650℃以上时,进行预投料操作,预投料量不准超过28吨;

  7.11启动均化库底收尘系统及库内循环充气系统,设定标准仓料位为120吨,启动生料入窑系统,但标准仓的生料喂料秤及出口气动挡板保持关闭;

  7.12当尾温达到950℃以上时,根据窑内蓄热情况,且其他条件都满足时可进行投料操作。

  8.1通知现场巡检工停止回转窑慢转,脱开慢转离合器,将窑速设定为0.4~0.5rpm,启动窑主电机;

  8.2关闭高温风机入口挡板,转速设定为200rpm,启动主电机,风机运行平稳后,逐步全开风机入口挡板,根据预热器出口压力,调整风机转速。投料时风机转速控制在450rpm左右,预热器出口负压小于1200Pa;

  8.5投料时风、料、煤变化较大,通知现场巡检工摇各级翻板阀,确保投料时物料畅通;

  8.7通知原料系统调节电收尘出口风机挡板开度,保证窑主排风机出口负压为-150~-300Pa,当窑主排风机出口温度达到200℃±10℃增湿塔喷水;

  9.1当炉内温度达450℃以上时,启动TDF炉燃烧器一次风机;当窑尾温度达500℃启动窑尾舌板冷却风机;

  9.5喂煤前先加风(调整篦冷机风机、高温风机、三次风挡板、燃烧器内外流开度),并调整喂煤量,确认煤粉在炉内完全燃烧;

  9.7根据窑内热工工况(窑电流)及预热器各点温度、压力状况逐渐提高窑速。依次类推,按此步骤逐渐提高窑喂料量;

  9.8整个投炉过程中,密切注意系统温度、压力,O2、CO含量,窑、炉喂煤量;投炉过程中,窑头喂煤量大于炉喂煤量;待窑满负荷后,窑头喂煤量逐渐减少,炉喂煤量逐渐增大,两者比例为W炉:W窑=(60~55%):(40~45%);原则上窑、炉喂煤量以窑工况产量、质量来确定。

  10.1 窑尾收尘系统主要由增湿塔、电收尘器组成。增湿塔的主要功能是对窑尾废气进行增湿降温,使粉尘的比电阻阻值在104-1011Ω.cm ,以此来提高电收尘的收尘效率。电收尘的主要功能是收集立磨的生料粉和窑尾废气中的粉尘,保持排入大气的废气符合国家的排放标准。

  √ 增湿塔喷水量的调节有两种:一是调整喷头的个数;二是调节回水管道上的回水阀门开度。

  √ 立磨运行时:增湿塔出口温度控制在200~250℃之间,烟气的增湿途径主要是调整喷头数目,用回水阀开度稳定增湿塔出口气温,用立磨喷水来稳定磨机出口温度,最终根据电收尘入口温度情况进行合理调整。

  √ 当立磨停机时:烟气不经立磨由旁路入电收尘,此时增湿塔出口气温尽量控制在170℃左右,保持灰斗不湿底。

  11.1尽可能稳定喂料、喂煤、减少不必要的调整,即使调整也应小幅度调整,以保持窑热工制度的稳定;

  12.1.1接具体停窑时间通知后,提前一天以具体停窑时间反推方式,估计所需两煤粉仓的煤粉量。

  12.1.3当分解炉煤粉仓料位在15%左右,窑喂料量减至250~300t/h开始做停窑准备。

  12.1.4当分解炉煤粉仓料位在3%左右,操作员做好随时断煤操作,并且通知现场敲打仓锥及煤粉输送管道。

  12.1.5当分解炉秤一旦断煤,将分解炉喂煤量设定为0t/h,关闭三次风挡板,调整系统用风,将窑喂料量减至110~130t/h。

  整个停炉过程需要平缓操作,严禁快速大风操作,防止结皮、积料垮落堵塞预热器。

  12.1.6在停窑之前,停炉之后,要根据窑头煤粉仓的煤粉量,合理控制标准仓的生料量。

  12.1.8当窑煤粉仓仅剩少量煤粉时,停出库卸料组,排空标准仓时,将喂料量设定为0t/h,并停止增湿塔喷水。

  12.1.9当入窑生料输送组设备内物料输送空时,停止增湿塔内排并转至外排,然后停止生料入窑输送组设备;启动预热器顶事故风机,防止热风进入斜槽、胶带斗提。

  12.1.11当窑头煤粉仓排空后,通知维运工敲打仓锥部送煤管道后停止供煤系统,确认窑内倒空,停窑。

  12.1.15停止窑主传,通知现场切换至辅传。902222.com为了防止窑筒体的变形,在冷却期间,应当间歇转窑。

  在窑烧成带筒体温度大约达到100℃,即实际上冷却之前,需要每隔30分钟转一次。使用辅助电机转窑时每次转120度。在下雨天,热窑需要连续运转。篦板、篦冷机锤式破碎机和熟料溜子也要运行。

  12.1.17在停窑之前、停炉之后,窑断料时要根据窑喂料量减少,相应减少冷却机风室风量,同时减少窑头排风机风量。

  12.1.18当篦冷机篦床上无“红料”,停冷却风机,篦板上熟料送完后,停篦冷机传动系统。

  12.1.20当高温风机进口温度低于100℃时停辅传,停止窑尾电收尘出口(1618)EP排风机。

  12.1.21停止盘窑后,停窑中稀油站及液压挡轮等,并通知机械用垫板顶住液压挡轮,防止窑下滑。

  13.1调节1538挡板和冷却机各室风机挡板,控制窑头抽力为-50~-100Pa防止系统正压。

  13.2增湿塔粉尘外排,停止窑喂料、炉喂煤,窑头适当减煤,通知现场按规程盘窑。

  14.1.1 10分钟以内作如下处理:减料、减窑速、减煤及减系统用风量,适当加大冷却机一段各室风机挡板开度,并注意保持窑头负压;

  15.1.2 5~15分钟考虑减窑速、减料、系统用风量等,适当降低一、二段篦床速度,加大风量,并注意电流及压力的变化情况,避免一段前端堆“雪人”;

  15.1.3 超过15分钟以上、一、二段电流过高、压力过大,故障仍不处理好,作停窑处理;

  15.2.1处理完毕后,启动熟料输送组时,要注意三段篦床的篦速,防止破碎机及输送线 现象:窑电流明显下降,NOx、O2浓度下降,窑尾温度下降,篦冷机一室压力上升,窑内模糊看不清,1537进口温度上升。

  16.2.1 一般情况:适当增加喂煤、减窑速、提高篦冷机速度,适当加大系统排风。

  16.2.2较严重情况:增加喂煤、减窑速、减喂料量、提高篦冷机速度、关小三次风挡板。

  16.2.3严重情况 :止料,窑速降至最低,通知现场看火,如果窑前无火焰,则插油枪助燃,待窑电流不再有下降趋势后,再按投料操作进行。

  17.2 二段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤,加大篦床传动速度,加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

  17.3 三段篦床风机中某台跳停在迅速恢复不可能时减喂料、窑速、减煤,加大篦床传动速度,加大其余风机风量的措施来争取抢修时间。

  18.1现象:旋风筒底部温度下降,负压急剧上升,下一级旋风筒出口温度会急剧上升。

  19.2.1 电气人员送电后,现场确认主辅设备正常后,即可进行恢复操作;

  19.2.2 启动1527,根据停窑时间长短及窑内温度,确认是否用油及升温速度;

  20.2.1 根据制定的升温曲线升温。升温过程中,合理调整油量,燃烧器内、外流和中心流风量,以及窑内通风,以期得到理想的燃烧状况,避免不完全燃烧;

  20.3.1 根据窑皮情况和熟料质量及系统热工状况,同技术人员联系,合理调整燃烧器用风,以期得到理想的窑皮状况和保证窑系统长期稳定运行;

  20.3.2 勤看火,发现燃烧器积料,并影响到火焰时,应及时通知现场人员清理;

  20.4 异常停窑时,应保护燃烧器,视停窑时间,如时间长参照12.1.13执

  窑电机的电流和功率消耗不仅提供了煅烧情况,也提供了结皮状况。轻微的波动表明正常和均匀的结皮,然而大的波动表明了结皮不平整或单侧有结皮,记录带上的曲线相应地变窄或变宽。窑传动电流是窑转速、喂料量、窑皮状况、窑内热量和物料中液相量及其液相粘度的函数,它反映了窑的综合情况,比其它任何参数代表的意义都多都大。下面是几种传动电流变化形态所代表的窑况:

  21.1窑传动电流很平稳、所描绘出的轨迹很平。表明窑系统很平稳、热工制度很稳定。

  21.2窑传动电流所描绘出的轨迹很细,说明窑内窑皮平整或虽不平整但在窑转动过程中所施加给窑的扭矩是平衡的。

  21.3窑传动电流描绘出的轨迹很粗,说明窑皮不平整,在转动过程中,窑皮所产生的扭矩呈周期性变化。

  21.4窑传动电流突然升高然后逐渐下降,说明窑内有窑皮或窑圈垮落。升高幅度越大,则垮落的窑皮或窑圈越多。大部分垮落发生在窑口与烧成带之间发生这种情况时要根据曲线上升的幅度马上降低窑速(如窑传动电流上升20%左右,则窑速要降低30%左右),同时适当减少喂料量及分解炉燃料,然后再根据曲线下滑的速率采取进一步的措施。这时冷却机也要作增加篦板速度等调整。在曲线出现转折后再逐步增加窑速、喂料量、分解炉燃料等,使窑转入正常。如遇这种情况时处理不当,则会出现物料生烧、冷却机过载和温度过高使篦板受损等不良后果。


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